核心原因分析與排查方案
 

　　1. 泵性能輸出不足(最常見原因)
 

　　這指的是泵本身未能產(chǎn)生足夠的負載，導致電機“輕載”運行。
 

　　葉輪磨損或損壞：這是普遍的原因。隨著葉輪外徑和葉片型線因磨損而改變，泵的揚程-流量性能曲線會整體下移。泵無法建立起足夠的壓力和流量，其所需軸功率隨之大幅下降，反映在電機上就是電流偏低。
 

　　排查點：檢查泵的出口壓力是否顯著低于正常值。如果是，需停機檢查葉輪及護板的磨損情況。
 

　　葉輪與護板間隙過大：因磨損導致葉輪與前/后護板之間的間隙超標，會造成泵內(nèi)高壓區(qū)的液體大量回流到低壓區(qū)，形成嚴重的內(nèi)泄漏。這使得泵的有效輸出功率降低，大量能量被浪費在內(nèi)部循環(huán)上，電機實際有用的負載很小。
 

　　排查點：停機后使用塞尺測量并調(diào)整間隙至廠家規(guī)定范圍。
 

　　轉速過低：電機的實際轉速未達到額定轉速。泵的軸功率與轉速的三次方近似成正比，轉速的輕微下降會導致軸功率的急劇下降。
 

　　排查點：檢查電源電壓是否過低、電機極數(shù)是否正確(例如，需要4極電機卻誤用了6極電機)。
 

　　2. 進口條件不佳或汽蝕
 

　　進口堵塞或液位過低：進口管路、濾網(wǎng)被雜物部分堵塞，或吸入池液位過低，會導致泵的進料不足。這會使泵處于一種“半抽空”狀態(tài)，無法輸送出足夠多的介質(zhì)，負載自然減輕，電流偏小。嚴重時會伴隨汽蝕噪音和振動。
 

　　排查點：檢查進口閥門是否全開，清理濾網(wǎng)，確保吸入液位足夠且穩(wěn)定。
 

　　3. 漿體特性變化
 

　　濃度或密度降低：電機電流與泵送介質(zhì)的密度直接相關。如果實際輸送的漿體濃度或密度遠低于設計值，漿體本身變“輕”了，驅動它所需的扭矩和功率就會減少。
 

　　排查點：核實當前輸送漿體的實際濃度和成分是否與設計條件一致。
 

　　4. 電機與泵的連接問題
 

　　電機反轉：雖然泵可能仍有部分輸出，但反向旋轉的葉輪水力性能極差，揚程和效率暴跌，導致負載和電流都非常低。
 

　　排查點：立即確認電機轉向是否正確。這是行的簡單且關鍵的檢查。